はじめに、あなたは故障の語源をご存じですか？

「人間が故意に障害を起こすこと。」　実は、これが故障の語源なのです。

ＴＰＭでは、故障は起こるものではなく、人間が起こすものと考えます。それには、「故意」だけでなく、「過失」も含まれます。
人間がやるべきことをやっていれば、故障はゼロにできる。これがＴＰＭの考え方の基本です。

そして、やるべきことを確実にやる為には、継続的に改善を進められる活動組織が必要です。
ロスが定量的に見える指標が必要です。
そして、異常を発見できる人材の育成が必要になります。

本講座では、ロスの考え方を初めとして、指標のつくり方、組織としての活動の進め方等について学習を進めていきます。
ＴＰＭ活動を進めていくための基礎知識の習得に向けて、確実に学習をしていきましょう。

TPMとは何か、一言で表すと、「全員参加でロスゼロ化を推進し、儲かる企業体質をつくる活動」です。

TPMとは、
「Total Productive Maintenance」
「Total Productive Management」
の頭文字を取ったものです。メンテナンスだけでなく、マネジメントのMも含まれます。

設備稼働の効率化はもちろん、生産システムにおける
「あらゆるロスをゼロにすること。」
「あらゆる部門が全員参加で取り組むこと。」
これがＴＰＭの活動のポイントです。

日本プラントメンテナンス協会による正式な定義はこちらです。

生産システム効率化の極限追求（総合的効率化）をする企業体質づくりを目標にして、
生産システムのライフサイクル全体を対象とした、「災害ゼロ・不良ゼロ・故障ゼロ」等、あらゆるロスを未然防止する仕組みを、現場現物で構築し、
生産部門をはじめ、開発・営業・管理などのあらゆる部門にわたって、
トップから第一線従業員にいたるまで、全員が参加し、
重複小集団活動により、ロス・ゼロを達成すること。

いまの段階では、この定義を全て覚える必要はありません。
「あらゆるロスを未然防止」、「トップから第一線従業員にいたるまで全員」、という部分をポイントとして押さえておきましょう。

TPM活動は、３つのパートで活動が展開されます。

お客様からの受注から、営業、研究開発、生産技術、生産管理、製造、保全、品質保証、原価管理、調達購買、人事、物流サービス、出荷までの一連のプロセスにおいて、

パート１は、製造、保全の製造現場が中心の活動です。

そして、パート１が一定のレベルまで進むと、次は、パート２の生産プロセスへ拡大した活動を行ないます。

更に、パート２が一定のレベルまで進むと、パート３のビジネスプロセス全体へ拡大した活動を行ないます。

このように、現場から会社全体へ対象を拡大していくのがTPM活動なのです。
製造現場における保全活動だけでなく、会社全体のプロセスまで含めて、ロスゼロ化を推進し、企業収益向上を目指していく活動であると、しっかりと認識しておきましょう。

TPMの基本理念は、次の５つです。

１つ目は、儲ける企業体質づくりです。
活動することが目的ではなく、最終的には収益を向上させることを目指します。

２つ目は、予防哲学（未然防止）です。
ロスは予防する、未然防止するもの、という考え方が基本となります。

３つ目は、全員参加（参画経営・人間尊重）です。
リーダーだけが行なう活動ではなく、全社員が参加して、自分の職場を改善することが求められます。

４つ目は、現場現物主義です。
机上の空論ではなく、現場で現物を見ながら議論することは絶対条件です。

５つ目は、常識の新陳代謝です。
過去に囚われずに、常識を打ち破っていくことが求められます。

以上の５つの基本理念を忘れずに、TPM活動を推進していきましょう。