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スケ	①塗装時の膜厚不足 ②塗料の隠ぺい力不足	①塗装方法の再検討　（塗装時間、吐出量、作業方法等） ②塗料の改良（隠ぺい力の増強）
タレ	①塗装時の厚塗り（過剰塗着） ②塗料自体の問題	①塗装方法の再検討 ②タレにくい塗料の選定
ハジキ	①異物の付着（油、ほこり、シリコン、水等） ②異種粉体塗料の混入 ③塗料自体の問題	①前処理方法、塗装環境等の見直し、再検討　　（除湿、除油含） ②異種塗料使用時の装置清掃作業の改善 ③使用塗料の再検討
ピンホール（発泡）	①錆等の異物の付着 ②被塗物素材自体の問題 ③素穴等、形状問題 ④塗装膜厚（非常な厚塗り）	①異物の除去の徹底（防錆等） ②素材の耐熱性再検討、予熱の併用 ③形状の再検討 ④充分な膜厚管理及び焼付条件への留意　（高温を避ける）
ツヤ引け	①焼付条件（オーバーベーク、ガスチェッキング） ②異種粉体塗料の混入 ③塗料自体の問題	①焼付条件の再検討及び焼付炉内雰囲気ガスの清浄化 ②塗料使用状況の再チェック ③塗料の焼付幅確認（改良）
シミ	①被塗物、素材の汚れ ②焼付炉、不完全燃焼 ③塗料への異物の混入	①油、錆、特殊化学材料等の完全除去 ②不完全燃焼ガスやススの除去（炉内から） ③油等の異物やアーク・ミストの混入を避ける
黄変	①焼付条件（オーバーベーク、ガスチェッキング） ②塗料自体の問題	①焼付条件の再検討及び焼付炉内雰囲気ガスの清浄化 ②塗料の焼付幅確認（改良）
肌荒れ	①不適切な塗膜厚 ②静電反発現象	①極端な薄塗り、及び極端な厚塗りを避ける事 ②塗装作業方法の再検討　（電圧、ガン距離、アース等）
密着不良	①焼付不充分 ②前処理の欠陥 ③素材不適	①使用塗料に対しての適正な焼付条件の把握、実行 ②充分な前処理を行う ③塗料の再選定
ガン先端からの塗料吐出量不足	①粉体塗料不足 ②吐出エアー不足（量、圧） ③搬送用ホース内のつまり	①塗装機タンク中への充分な粉体塗料の供給　 ②使用エアー圧の再チェック ③粉体塗料搬送用ホースの点検 ④同ホースの径、長さ等の再検討
塗着量不足（付き廻り性）	①電圧、アースの問題 ②被塗物の形状 ③塗装方法の問題 ④塗料自体の問題	①電圧（-50kV～-100kV）被塗物のアースを　充分に行う ②複雑な形状に対しては、その塗装方法を　再検討 ③塗装ガンの距離、塗装時間、吐出量（塗料）等　の再検討 ④塗料の作業性、帯電性改良
塗厚分布不良	①塗装方法の問題 ②吐出量の不安定性 ③塗装距離	①塗装基本設計の再検討　（ガン台数、コンベアスピード等々） ②塗装機操作を再調整 ③塗装距離（ガン－被塗物）の再調整
粉体塗料の飛散	①回収装置、吸引風量の不足 ②塗装室の形状 ③塗料自体の問題	①回収装置能力改善 ②塗装室の設計再検討 ③粉体塗料、比重、粒径の再検討
塗装室内での塗料の滞積	①回収装置、吸引風量の不足 ②塗装室の形状 ③塗料自体の問題	①回収装置能力改善 ②塗装室の設計再検討 ③粉体塗料、比重、粒径の再検討
作業者の肌荒れ、臭気	①塗料自体の問題 ②作業場の環境	①粉体塗料の改良 ②換気、排気の改善
リコート時の作業性不良	①アース不良 ②塗膜厚の問題 ③作業方法の欠陥	①充分なアースを行う ②１コート目、２コート目ともに厚塗りは避ける　（静電反発） ③電圧、使用エアー圧（量）、塗装距離等の　再検討（低電圧、大吐出）

溶解不良	シンナーが合わない場合や、高温時溶剤の蒸発速度の速いものが蒸発し、バランスがくずれた場合等に生じる。塗料がもろもろになる状態をいう。	①シンナーを適正なものにする。 ②ディピング槽などでは使用していないときは、ふたをすることや、定期的な検査を行い、溶剤組成を修正すること。
微粒化不良	塗料の吹付け塗装する場合に霧の状態が粗く塗膜が平滑にならず凹凸のある塗膜になることをいう。	エアースプレー、エアーレススプレー、静電塗装等塗装方法により対策が異なるが、シンナーの溶解性をよくすることや、塗装粘度の調整が一般的である。
レベリング不良	塗膜が平滑にならず塗装時に生じた塗膜の凹凸がそのまま残る現象。	①溶解不良の場合はシンナーを適正にする。 ②蒸発速度が速すぎる場合は、遅い溶剤を使用する。（リターダーを加える） ③塗膜がうすい場合は、適正な膜圧にする。 ④塗料の性質上、さけられないものもあるが、適当な添加剤を添加することも可能。
糸ひき	高分子の塗料を吹付け塗装をする場合、霧化しないで蜘蛛の巣の糸を生じる現象。	①粘度を低く、シンナーの溶解性をよくすること。 ②塗装方法を変更する。
ブツ	塗面に小さなブツブツが生じる現象。	①塗料の濾過を行う。 ②塗料の撹拌を充分に行う。（特に沈澱している場合） ③シンナーの溶解性を注意する。 ④素材や塗装、乾燥環境を点検する。（ゴミの付着に注意）
へこみ・はじき	塗面にへこみが生じたり、塗料が均一に付着しないで、油紙に絵の具を塗る時のように、ところどころつかないような現象をいう。	①被塗物の脱脂を充分に行う。（水分、油分、シリコン類の付着を除去） ②塗装環境の点検（コンプレッサーの水、ほこり、シリコン、湿度） ③２液型塗料の場合は熟成を充分とること。
ゆず肌	平滑な塗面にならないで、ゆずの皮肌状の塗膜を生じる現象。	①塗装時塗料粘度を下げる。 ②吹付け時の圧力が不足する場合は、適正圧に調整する。 ③吹付け距離、塗布量を適正にする。 ④被塗物温度が高すぎる場合や環境温度が高い場合も生じやすいので注意する。 ⑤「レベリング不良」の項参照。
色別れ色むら	塗料中の各種着色顔料の粒子の大きさ、比重、分散性、電気特性の違いから塗膜中の顔料が不均一になる現象。	①塗料の長期保存による顔料の凝集により生じた場合は塗料を手直しする（保管場所に注意する） ②シンナーの溶解性、種類の変更。 ③シンナー希釈量を適正に。 ④適当な添加剤の検討。
流れ（たれ）	垂直面に塗装したときに塗面に部分的に塗料の厚いたまり部分が生ずる現象。	①シンナーの蒸発速度を速くする ②不均一な塗装をしないこと。 ③適正膜厚以上に塗装しないこと。
すけ	塗膜の隠蔽力不足で素材や下塗りの表面が見え本来の色に仕上がらない現象。	①有機顔料の透明度の高い顔料を使用した塗料はすけやすい。下塗りの色を同色にしたり、白色を使用する。 ②顔料が沈殿して上澄を塗装している場合もあるから注意する。 ③塗布量が少ない場合にも生じるから注意する。 ④シンナーの乾燥が遅い場合は、エッヂ部にすけが出やすい。
にじみ	塗料を塗り重ねた場合に、下に塗装した塗料の色がにじんで所定の色に仕上がらない現象。	①塗装系の検討（下塗り塗料中の顔料の選択） ②上塗り塗料の検討（すでに下塗り塗料が塗装されている場合には少しでも下塗りを、おかしにくい溶剤を使用した上塗り塗料を使用する方が良い）。
あわ	塗面に気泡が生ずる現象でその発生の過程により発泡と表現する場合もある。（発泡は、わきの項参照）	①表面張力の高い塗料は生じやすいので、シンナーや添加剤を検討する。 ②素材に巣穴がある場合には、パテシゴキなどであらかじめ処理する。
かぶり	塗膜面が白くぼけて、光沢がなく、本来の色と異なる現象。	①高湿度化で蒸発速度の速いシンナーを使用した場合に空気中の水分が塗膜表面に凝集して発生するので、蒸発速度の遅いシンナー（リターダー）を添加する。
ピンホール	塗膜に小さいな穴ができる現象。	①シンナーの蒸発速度が速すぎる場合は、シンナーを調整する。 ②ウレタン樹脂塗料の場合は、水分に注意する（炭酸ガスの発生） ③焼付け、強制乾燥の場合は、セッティングを充分にとる。 ④一度に厚塗りしない。 ⑤被塗物の状態が悪いときは、あらかじめパテ付け等を行う。 ⑥下塗り塗料中に溶剤を含んだまま（未乾燥）上塗りをし、焼付けると生じることがあるので注意する。
乾燥不良又は上乾き	塗装後、一定期間経過しても塗料が乾燥しない現象または表面のみが乾燥し、内部がいつまでもやわらかい現象。	①２液型塗料で調合に誤りがあった場合に生じる（調合を正確に） ②ウレタン樹脂塗料にアルコール系溶剤を使用したり水分があった場合に生じるので注意する。 ③２液型塗料でその使用限度以下の温度で塗装した場合は、強制乾燥をする。 ④酸化重合型塗料を一度に厚く塗装したり、未硬化の上に空気をさえぎるような塗料（２液型塗料など）を塗装しないこと。 ⑤下塗り塗料が上塗り塗料で、もどりを生じることもあるので選定に注意する。
ちぢみ	塗面に、ちりめん状のしわが生じる現象。	①酸化硬化型塗料や反応型塗料を塗り重ねた場合に生ずる。この場合、規定された塗装間隔で塗装することで解決する。 ②焼付け塗料で炉内で発生するガスチェッキングによる場合、その原因（炉の構造、酸性物質の発生防止等）を除去するか、ガスチェッキング防止剤を使用する。 ③塗料の厚塗りをさける。
つや引け	塗膜の本来の光沢がでない現象	①２液型塗料の調合誤りや、シンナー誤りで生じた場合は規定通り行うことで解決。 ②素材または下塗りが吸い込みが大きい場合は、吸い込みを少なくする中塗り等を使用する。 ③下塗りが乾燥不充分な場合は、充分乾燥さす。 ④塗装環境による場合は、その原因を除去する。（湿度、ガスチェッキング等に注意する）。
発泡わき	溶剤の蒸発などで塗膜に、泡、穴、膨れを生じる現象。	①焼付け塗料の場合セット時間塗り厚に注意し、シンナーを調整する。 ②被塗物の形状により塗料の、たまりを生じる場合はその対策を行う。 ③素材の穴はあらかじめ処理しておく。
密着不良	塗膜が被塗面からはがれやすい現象。	①塗料の選定誤り（あらかじめ予備テストすること）。 ②塗装前処理不良（油、水分、ゴミ等を入念に除去し、黒皮ではその状態を塗装前に良く判断する。塗り替え塗装では旧塗膜の密着性を十分チャックする）。
錆、膨れ剥離	ここでは金属、特に鉄の場合について述べると、塗装後一定期間経過し、素材から錆が発生する場合、又、錆のため、膨れを生じる場合、密着力低下による、膨れを生じ剥離にいたる現象。	①要求される耐用年数に合う、下地処理、塗装系を選定する。 ②被塗物のおかれる環境に合う塗装系の選定。 ③素地調整を完全にする。
変色褪色	環境条件により塗膜の樹脂が変色したり、塗膜の顔料が変色褪色する現象。	被塗物のおかれる環境に合った塗料、塗装系の選定をお行う。
チョーキング	塗膜が環境条件により表面の劣化が進行し、チョークの粉状のものを生ずる。	屋外におかれる被塗物では程度の差はあるが、完全に防止することはできない。要求される性能に合う塗料の選定。
ガスチェッキング	塗膜が乾燥する時に、燃焼生成ガスの影響で塗面にしわ、ちぢみ、浅割れ、つやボケ等発生する現象。	①塗料に合った溶剤を使用する。 ②乾燥炉の大きさに見合った被塗物とする。（被塗物が多いとガスが逃げにくい） ③乾燥炉の余熱を十分に行う。酸化防止剤により酸化防止を図る。 ④間接加熱炉に変える。
吸い込み	塗料が素地、下塗り、中塗りの塗面に過度に吸い込まれて、艶がなくなったり、肉持ち感がなくなる状態。	①研磨を行い十分に素地調整を行う。 ②シーラー膜を厚くする。 ③顔料分を減らした塗料で密な塗膜にする。 ④仕様通りの乾燥温度と時間等、塗料の乾燥・硬化条件を守る。
黄変	塗膜の色が黄色に変色するすること。	①黄変の少ない塗料を選択する。 ②間接加熱炉に換える。 ③焼付時間の短縮、及び焼付温度を下げ、仕様通りの焼付乾燥を行う。
す穴	きめの粗い下地、パテ、サフェサの中の空気が、上塗り塗膜を破って穴があいた状態。	①素地の穴をパテで塞ぐ。 ②蒸発速度の遅い溶剤を使用する。 ③補修パテ、サフェサ等で除々にキメの粗さを密にしていく。
メタリックむら	塗膜内で光輝性顔料の分布や配列が不均一で部分的に発色が異なること。ベース塗料に起因する場合を吹きむら、クリヤー塗料に起因する場合をもどりむらという。	①希釈溶剤の蒸発速度、または量を調節する。 ②塗料を十分に撹拌する。 ③微粒化機能の優れたスプレーガン、空気キャップ、ノズルチップを使用する。 ④スプレーガンの空気キャップ、ノズルを十分洗浄する。 ⑤塗装条件調整する。（吐出量を減らす、霧化空気圧力を上げる、パターン幅を広くする、ガンスピードを速くする、吹付距離を長くするなど）