砥部は中央構造線の上にあるので、地質的に磁器の材料となる陶石に恵まれています。掘り出された陶石は洗浄、選別して、粗悪な部分をハンマーで割って取り除きます。明治期の最盛期には水車が50基あり、杵で陶石を砕いていました。今でも現役の水車が一軒の窯元に残っています。杵で陶石を砕くと、いろいろな大きさ、形の粒子ができ、陶土に粘りが出るといわれています。砕いた陶石は水槽の中で比重分離して精製されます。これを水簸（すいひ）といいます。また、この間に磁石で鉄分を取り除きます。水分を搾り出して、長石、粘土などを配合して陶土ができあがります。現在は、ボールミルによる砕石が一般的です。原料陶石より固いフランス玉石と、砕かれた陶石と水を加えて、25～45時間かけて砕きます。粒子状になった陶石をフィルタープレスにかけ約2時間圧縮、水分や砂、酸化鉄など不純物を取り除いて陶土を作ります。

できたばかりの陶土は固さにむらがあって粘りが少なく、また、密度が低くて、空気が入っているので、このままで焼くと穴が開いてしまいます。そこで、真空土練機で土を均質に練り上げてから成型に入ります。この土練りもかつては手作業で行われていました。練り上げられてできるしわが菊の花のようになるので菊練りと呼ばれます。菊練りの修行には3年かかり、マスターするまでろくろ成型はさせてもらえなかったそうです。

砥部焼は、ろくろなどで手造りで成型されるので暖かさが生まれます。砥部では昭和30年から電動ろくろになりました。砥部の土は固く、また、土の腰がなくなるので余り水をつけずに成型するので力がいります。まず、土をろくろに置き、両手で叩いて、土が中心にくるようにします。ろくろを回しながら、両手のひじを固めて土を押さえ込み、土を上げ下げしながらよく練り、ろくろになじませます。これを土殺しといいます。そして成型に不必要な土を取って、くびれをつけながら成型します。これを土とりといいます。成型には、こて、へら（器の曲線を整える）、とんぼ（器の幅や深さをはかる）、なめし皮（ふちを仕上げる）、シッピキ（成型したものを底から切り離す）、トースカン（器の高さを測る）、最終工程の削りではカンナなどの道具を使います。ろくろの修行には10年かかり、職人の指先がすべての仕事です。
この他、砥部では手びねり成型、石膏型に粘土を流し込む鋳込み成型、ひも成型、たたら成型なども行われています。
成型後、生乾きのときに彫刻などの装飾をほどこしこともあります。その後、水分が残っていると素焼きで亀裂が入ることがあるので、天日や余熱利用で十分に乾燥させます。

絵付、施釉をしやすくするために素焼きを行います。砥部では昭和40年ごろから電気窯になりました。窯に入れてから、18時間かけてゆっくりと950度まで上げ、1～2時間そのまま焼いて、最後は少しずつ下げながら、900～850度まで下げて止めます。素焼きは重ねて焼くことができるので、本焼より多く焼くことができます。

ほとんどが伝統的な手描きで1個ずつ絵模様を付けていきます。呉須という鉄分を含んだ顔料で描くと、本焼後には砥部焼の特徴である藍色になります。さらに、微妙な色やさまざまな色を出す時は、一度本焼した後に色絵付をして約800度で焼き上げます。

下絵付をしたものに1ミリから2ミリの厚みで釉薬をかけます。釉薬の材料は陶石、石灰、木灰。このことで本焼後に表面にガラス状の光沢ができます。

1300度で15～24時間かけて焼き上げます。一昼夜十分に冷ましたあとで窯出しをします。砥部では昭和43年ごろからガス窯になりましたが、それ以前は、松を燃料にした登窯で、一週間かけて焼き上げていました。